Siniestralidad dormida

Es prematuro sacar conclusiones sobre el accidente de la planta de óxido de etileno de la petroquímica de Tarragona. La investigación pertinente establecerá las causas del siniestro. En cualquier caso, a bote pronto, se puede intuir que el accidente es el resultado necesario de un fallo de seguridad, dicho sea sin ánimo de prejuzgar a los responsables.

Es pura obviedad que la industria química afronta, entre otros muchos, el riesgo de explosión. Los peligros son muy diversos: palabras como sensibilizante, neurotóxico, carcinogénico, mutagénico, teratogénico, disruptor endocrino, etc. son elocuentes adjetivos que –si pensamos un poco- nos habrían de producir miedo.

Aunque solemos ver el peligro como algo lejano o ajeno a nosotros mismos, el 15% de los trabajadores de la UE diariamente se enfrenta al riesgo químico. A los prevencionistas del sector químico les pone de los nervios que se hable de “siniestralidad dormida”… Les pido disculpas, pero ¿quién puede negar que el riesgo está ahí agazapado esperando a causar víctimas, y convertirse en siniestralidad despierta? El último evento explosivo del Camp de Tarragona corrobora la tesis anterior y hace evidente que en PRL nunca se puede relajar el celo preventivo.

Bien es cierto que el riesgo es inherente a la vida (nacer es un riesgo en sí mismo). Si el riesgo es inevitable, y hasta necesario… entonces, lo importante es la prevención. Gran palabra, aunque un poco gastada. Prevenir es esa praxis destinada a eliminar, minimizar, controlar el riesgo; es decir, mantener dormido el riesgo y que nunca despierte. 

Y no se trata sólo de evitar los accidentes, la empresa moderna tiene que plantearse ser líder en seguridad. No podemos estar a verlas venir, porque, como decía un pensador español, “toda realidad ignorada prepara su propia venganza”

Más allá del EPI

La prevención en el campo laboral pasa por diferentes etapas. Existe una prevención primaria, basada en la evaluación del riesgo y la implantación de medidas correctoras (donde los EPI juegan un papel protagonista). También existe una prevención más evolucionada –digamos que secundaria- y que algunos convinieron en etiquetar como ‘Prevención 2.0’ que, superada la actitud reactiva ante el accidente, lo que busca es el confort, bienestar e, incluso, la felicidad laboral; la auto-realización personal a través del trabajo; el trabajo no ya como maldición bíblica, sino todo lo contrario, como fuente de múltiples bendiciones.

Nuestras empresas se mueven entre ambas prevenciones, aunque la tozuda realidad muestra que una amplia mayoría aún suspende en prevención primaria; y que solo una minoría selecta se ha tomado en serio la prevención secundaria (y para algunos de éstos, el cacareado bienestar de sus trabajadores es más una declaración de intenciones y un instrumento propagandístico de RSC que una realidad consolidada y fructífera).

La ‘aristocracia’ de las empresas que practican la Prevención 2.0 sigue una política de liderazgo en materia de Prevención de Riesgos Laborales que, grosso modo, contempla unos principios como: no comprometer nunca la seguridad, ni omitir la corrección de actitudes inseguras; buscar el compromiso de las partes, aprovechando las cualidades de las personas y proporcionándoles formación; fomentar un clima de confianza orientado a construir entornos de trabajo seguros y productivos, inspirados en un pensamiento positivo. Por supuesto, los cuadros empresariales –y los responsables de prevención- deben poseer las pertinentes habilidades directivas y, entre muchos otros cometidos, velarán por una actuación contumaz contra la ‘siniestralidad dormida’, esa ‘bestia parda’ que hay que mantener a raya.

Sobre el papel, la teoría es fácil. Sin embargo, la realidad que  nos devuelven las estadísticas y los estudios nos muestra la auténtica fisonomía de nuestra prevención que, en muchos casos, no está más allá del EPI, sino todo lo contrario, y con los deberes por hacer. La situación es universal: el informe ‘Injury Impact Report’ (EEUU) identifica las causas más comunes de accidentes y lesiones laborales (considera una muestra de 1,5 millones de indemnizaciones). La siniestralidad más frecuente se debe a: manejo de materiales, resbalones, tropezones y caídas; golpes o colisiones con objetos; accidentes con herramientas; sobreesfuerzos y traumatismos acumulativos. El resultado, una letanía de torceduras, esguinces, cortes, pinchazos, contusiones, fracturas, inflamación o enfermedades crónicas.

Mientras ésta sea la ‘cosecha’ (que incluye, puntualmente, la muerte en el puesto de trabajo), el bienestar laboral y la Prevención 2.0 seguirán teniendo un alto contenido ético y estético, pero no podremos decir que hemos superado la etapa EPI o de prevención primaria.

Pautas de seguridad al manejar químicos

Los productos químicos comportan riesgos y, dada su siniestralidad dormida, pueden producir reacciones peligrosas y accidentes laborales. De ahí la importancia de una gestión correcta. Conviene recordar algunas pautas básicas para la gestión en la escala ‘micro’, pautas que cobran gran importancia cuando se trabaja con productos químicos a escala industrial.

-Cantidad almacenada. Guardar las cantidades que sean estrictamente necesarias, lo que permite aislar y disminuir el peligro potencial.

-Clasificar para aislar riesgos. Atendiendo a posibles incompatibilidades.

-Evitar derrames. De esta manera no se produce contaminación ni reacciones indeseadas.

-Escoger el material adecuado en contacto con los productos. Teniendo en cuenta el posible efecto corrosivo sobre el material

-Prever los cambios bruscos de temperatura. Para algunas sustancias cabe prever un almacenamiento a temperatura controlada.

-Sistemas de ventilación. Es una medida básica para evitar incendios y explosiones. Se recurrirá a la extracción forzada si es necesario.

-Sectorizar. Las secciones distanciadas, en caso de una fuga, derrame o incendio, permitirán conocer con precisión la naturaleza de los productos almacenados para actuar con los medios adecuados. Deben despejarse los accesos a las puertas y señalizar las vías de tránsito y evacuación.

-Cuidar los procesos de soldadura (Zonas ATEX). Evitar trabajos que puedan producir calor o chispas en zonas potencialmente explosivas.

-Resistencia al fuego (REI). Los almacenes de inflamables tendrán resistencia homologada al fuego (REI 120), instalación eléctrica antiexplosiva (ATEX) y medios de detección y protección anti-incendios.

-Formación del personal. Incluye información y formación sobre los riesgos permanente, ya que la normativa está en continuo cambio y adaptación.