Es prematuro sacar conclusiones sobre el accidente de la planta de óxido de etileno de la petroquímica de Tarragona. La investigación pertinente establecerá las causas del siniestro. En cualquier caso, a bote pronto, se puede intuir que el accidente es el resultado necesario de un fallo de seguridad, dicho sea sin ánimo de prejuzgar a los responsables.
Es pura obviedad que la industria
química afronta, entre otros muchos, el riesgo de explosión. Los peligros
son muy diversos: palabras como sensibilizante,
neurotóxico, carcinogénico, mutagénico, teratogénico, disruptor endocrino, etc.
son elocuentes adjetivos que –si pensamos un poco- nos habrían de producir miedo.
Aunque solemos ver el peligro como algo lejano o ajeno a nosotros mismos, el 15% de los trabajadores de la UE diariamente se enfrenta al riesgo químico. A los prevencionistas del sector químico les
pone de los nervios que se hable de “siniestralidad dormida”… Les pido disculpas,
pero ¿quién puede negar que el riesgo está ahí agazapado esperando a causar
víctimas, y convertirse en siniestralidad despierta? El último evento explosivo
del Camp de Tarragona corrobora la tesis
anterior y hace evidente que en PRL nunca se puede relajar el celo preventivo.
Bien es cierto que el riesgo
es inherente a la vida (nacer es un
riesgo en sí mismo). Si el riesgo es inevitable,
y hasta necesario… entonces, lo importante es la prevención. Gran
palabra, aunque un poco gastada. Prevenir es esa praxis destinada a eliminar, minimizar, controlar el riesgo; es
decir, mantener dormido el riesgo y que nunca despierte.
Y no se trata sólo de evitar los accidentes, la empresa moderna tiene que plantearse ser líder en seguridad. No podemos estar a verlas venir, porque, como decía un pensador español, “toda realidad ignorada prepara su propia venganza”
Más allá del EPI
La prevención en el
campo laboral pasa por diferentes etapas. Existe una prevención primaria, basada en la evaluación del riesgo y la implantación de medidas correctoras
(donde los EPI juegan un papel protagonista). También existe una prevención más evolucionada –digamos
que secundaria- y que algunos convinieron en etiquetar como ‘Prevención 2.0’ que, superada la
actitud reactiva ante el accidente, lo que busca es el confort, bienestar e, incluso, la felicidad laboral; la
auto-realización personal a través del trabajo; el trabajo no ya como maldición
bíblica, sino todo lo contrario, como fuente de múltiples bendiciones.
Nuestras empresas se
mueven entre ambas prevenciones, aunque la tozuda realidad muestra que una
amplia mayoría aún suspende en
prevención primaria; y que solo una
minoría selecta se ha tomado en serio la prevención secundaria (y para
algunos de éstos, el cacareado bienestar de sus trabajadores es más una
declaración de intenciones y un instrumento propagandístico de RSC que una
realidad consolidada y fructífera).
La ‘aristocracia’ de las
empresas que practican la Prevención 2.0
sigue una política de liderazgo en
materia de Prevención de Riesgos Laborales que, grosso modo, contempla unos
principios como: no comprometer nunca la
seguridad, ni omitir la corrección de actitudes inseguras; buscar el compromiso
de las partes, aprovechando las cualidades de las personas y proporcionándoles
formación; fomentar un clima de confianza orientado a construir entornos de
trabajo seguros y productivos, inspirados en un pensamiento positivo. Por
supuesto, los cuadros empresariales –y los responsables de prevención- deben
poseer las pertinentes habilidades
directivas y, entre muchos otros cometidos, velarán por una actuación contumaz contra la
‘siniestralidad dormida’, esa ‘bestia parda’ que hay que mantener a raya.
Sobre el papel, la
teoría es fácil. Sin embargo, la realidad que
nos devuelven las estadísticas
y los estudios nos muestra la auténtica fisonomía
de nuestra prevención que, en muchos
casos, no está más allá del EPI, sino todo lo contrario, y con los deberes por hacer. La situación es
universal: el informe ‘Injury Impact Report’ (EEUU) identifica las causas más
comunes de accidentes y lesiones laborales (considera una muestra de 1,5
millones de indemnizaciones). La
siniestralidad más frecuente se debe a: manejo de materiales, resbalones,
tropezones y caídas; golpes o colisiones con objetos; accidentes con
herramientas; sobreesfuerzos y traumatismos acumulativos. El resultado, una
letanía de torceduras, esguinces, cortes, pinchazos, contusiones, fracturas, inflamación
o enfermedades crónicas.
Mientras ésta sea la
‘cosecha’ (que incluye, puntualmente, la muerte en el puesto de trabajo), el bienestar laboral y la Prevención 2.0 seguirán
teniendo un alto contenido ético y
estético, pero no podremos decir que hemos superado la etapa EPI o de
prevención primaria.
Pautas de seguridad al manejar químicos
Los productos químicos comportan riesgos y, dada su siniestralidad dormida, pueden producir
reacciones peligrosas y accidentes
laborales. De ahí la importancia de una gestión correcta. Conviene recordar algunas pautas básicas para la gestión en la escala ‘micro’, pautas que
cobran gran importancia cuando se
trabaja con productos químicos a escala
industrial.
-Cantidad almacenada. Guardar las
cantidades que sean estrictamente necesarias, lo que permite aislar y disminuir
el peligro potencial.
-Clasificar para aislar riesgos. Atendiendo a posibles incompatibilidades.
-Evitar derrames. De esta manera no se
produce contaminación ni reacciones indeseadas.
-Escoger el material adecuado en contacto con los productos. Teniendo en cuenta el posible efecto
corrosivo sobre el material
-Prever los cambios bruscos de temperatura. Para algunas sustancias cabe prever un almacenamiento a temperatura
controlada.
-Sistemas de ventilación. Es una medida básica para evitar incendios y explosiones. Se recurrirá a
la extracción forzada si es necesario.
-Sectorizar. Las secciones
distanciadas, en caso de una fuga, derrame o incendio, permitirán conocer con
precisión la naturaleza de los productos almacenados para actuar con los medios
adecuados. Deben despejarse los accesos a las puertas y señalizar las vías de
tránsito y evacuación.
-Cuidar los procesos de soldadura (Zonas ATEX). Evitar trabajos que puedan producir calor o chispas en zonas
potencialmente explosivas.
-Resistencia al fuego (REI). Los almacenes de inflamables tendrán resistencia homologada al fuego (REI
120), instalación eléctrica antiexplosiva (ATEX) y medios de detección y
protección anti-incendios.
-Formación del personal. Incluye información y formación sobre los riesgos permanente, ya que la
normativa está en continuo cambio y adaptación.